在智能制造的浪潮下，我国积极推动工业互联网建设，制造业也正在积极转型，自动化、数字化、智能化水平大大提高。但是，多数制造企业虽然花费巨资引入了非常先进的设备，但设备管理维护、人员知识结构仍停留在较低水平：数采基本靠笔，处理基本靠人，分析基本靠猜(经验)。可以说是买来了工业4.0的设备，却延续着工业2.0的管理。
从设备资产效益产出角度看，我国制造业的设备综合效率的提升空间巨大。据统计，我国大部分离散制造业的OEE在40%左右，距离发达国家至少还有30%-40%的提升空间。
如何构建面向新型设备的管理能力，是当前我国制造业面临的一个问题和挑战。海天智联专注于提供智能制造一站式解决方案，为解决这一问题和挑战，智联总结了制造业企业存在的几大误区，并给出了对应的策略建议，希望可以帮助企业少走一些弯路。
01 重硬轻软 顾此失彼 数据上云 设备开口说话
大部分企业新建工厂或者新购买设备，只重视硬件的验收交接，忽视了软件系统的运行、维护、服务标准，没有明确要求设备厂商提供数据采集接口和定义设备数据所有权。
根据相关数据统计，目前我国企业生产设备的数字化率平均为47%，关键工艺的数控化率51%，关键设备联网率41%。嵌入式软件、人机界面、数据监测模型、管理平台都是智能设备的重要组成部分。结合海天一直以来进行工业互联网相关项目的经验来看，设备数据采集受制于工业现场协议众多、原厂不开放不支持、设备数据不确权等原因素，设备数采仍然是生产现场数字化推进中最大的痛点之一。
作为注塑行业的龙头企业，海天国际在国内注塑机整体市占率高，达到40%以上，大型注塑机市占率更是接近80%左右。海天拥有不可比拟的权限开放优越性。通过对设备相关数据的准确采集与保存，可实现车间所有设备的实时监控。设备数采完成后，海天智联智数智平台系统可实时显示各设备的运行状态，让设备开口说话。
02 生产为重 设备难承其重 全生命周期信息库 管控先人一步
早在30年前，德国召开欧洲维修团体联盟国际会议时，就提出“维修——为了未来的投资”的主题。作为投资，就需要有清晰的投入产出。产出是什么呢？是避免由于设备维护不足、设备管理不善，带来的设备停机、精度或者质量缺陷带来的损失。如果对这些损失的价值误判，则容易扼杀设备维护技术和管理体系的改善性投入。
通过引入海天智联智慧工厂信息化解决方案，企业可搭建设备、模具历次维修记录、维修方案等的综合信息平台。同时将原先个人经验进行有效传承，形成企业知识库，可用于培训员工，且为后续同类型故障的及时排除缩短时间，帮助工厂降低约20%的异常停机时间，提升排查故障速率，快人一步定位故障原因。
03 全局思维 宏观调控 设备管理 牵一发而动全身
虽然TPM已经推行了多年，但许多管理者观念和行动上，还是认为设备出了问题，就是设备部的事情，导致生产部门对设备的故障不关心，对影响产量、质量的设备维护不重视。这种恶性循环现象需要生产管理者身体力行，树立正确的设备管理理念，构建生产为主体的全员自主维保体系。
工厂可以通过引入海天智联智慧工厂信息化解决方案，提升生产异常信息转换效率，改善生产现场管理机制，构建生产为主体的全员自主维保体系，避免生产出现批次或更严重的浪费。当生产现场出现异常状态时，管理人员快速判断异常类型和位置，做出相应处理决策，提高异常处理效率，减少停机浪费。设备维护工作由过去强调为生产服务，追求较高的设备完好率指标转变到以企业的经济效益为中心。
04 因小失大 全程参与 流程化管控 开源节流降成本
在大部分离散制造业工厂，设备只是保障部门。只要设备还能运转，就不会停产。这导致设备部陷入“四处救火、穷于应付”的被动恶性循环。究其原因，是因为企业没有从工厂端到端视角看设备停机的损失。设备管理经历了四个发展历程：从1.0的纠正性维护(CM)，到2.0预防性维护(PM)、3.0的可靠性维护(RCM)、4.0的预测性维护(PHM)，本质上是以设备健康管理（EHM：EquitmentHealth Mangment）为中心，从“治已病”到“防未病”的进化过程。
海天智联信息化系统，监控现场终端设备达成，生产人员在设备停机后须在现场工控一体机上录入停机原因。系统将自动采集所有设备的停机片段，生成每台设备的OEE，帮助管理者一键了解设备综合效率，定位产能瓶颈，减少维修成本，提升生产效率。这样，设备管理人员的职责从原来的坏了再修，转向如何保障设备健康运行的专业维保维护工作，进入良性循环。
总体来看，设备之于工厂，就像枪之于战士。许多设备维护维修技术体系，也确实是从军队武器维护体系发展来的。构建新型的设备管理能力，需要工厂管理者认识到设备是构建工厂核心竞争力的基础，积极变革设备管理和作业方式，向数字化、智能化发展。根据Gartner预测，到2022年，60%以上的设备将实现基于数据的智能运维方式，设备智能化管理和运维能力将会是衡量一个工厂核心竞争力的重要标志。
